一、油液物理状态观察

1. 颜色变化

正常状态：新油通常呈透明淡黄色（不同品牌略有差异），运行中油液颜色会逐渐加深至深黄色或浅棕色。

更换信号：

油液发黑（氧化严重）、出现乳白色乳化（混入水分）或有明显浑浊沉淀，需立即更换。

颜色突变（如突然变深或变浅），可能提示油品降解或混入其他油品。

2. 气味异常

正常状态：无强烈刺激性气味（部分合成油有轻微特殊气味）。

更换信号：油液散发出焦糊味（高温氧化）或酸味（酸化变质），表明油液化学性质已劣化。

3. 黏度变化手感测试

简易方法：取少量油液滴在手指间揉搓，正常油液应有均匀滑腻感。

异常表现：

黏度变稀（手感稀薄、拉丝短）：可能因高温导致油品裂解。

黏度变稠（手感黏滞、拉丝长）：可能因污染颗粒或氧化聚合物增多。

二、性能指标检测

1. 黏度检测

标准要求：

新油黏度偏差需≤±5% 标称值，运行中油液黏度变化超过 ±15% 时需更换。

检测方法：

使用黏度计（如运动黏度计）测量 40℃时的运动黏度，对比新油数据。

2. 酸值（总酸值，TAN）测定

标准要求：

新油酸值通常＜0.1mgKOH/g，运行中油液酸值增量＞0.3mgKOH/g 时需更换（氧化严重）。

检测方法：

通过酸碱滴定法或便携式酸值测试仪快速检测。

3. 水分含量测试

标准要求：

液压油水分含量需≤0.1%（质量比），超过 0.2% 时必须更换（水分会导致元件锈蚀、油液乳化）。

检测方法：

使用卡尔费休水分测定仪或红外水分仪精确测量。

三、污染度评估

1. 颗粒污染度检测

标准要求：

军事 / 高精度试验台需达到 NAS 6 级以下（每 100mL 油液中≥5μm 颗粒数＜2500 个），工业级通常要求 NAS 8 级以下。

检测方法：

用颗粒计数器（如遮光式或激光式）检测不同粒径颗粒数量，或通过污染度检测试纸对比色卡初步判断。

2. 杂质类型分析

金属颗粒：

用磁性滤芯或油液铁谱分析，若检测到铜、铁等金属颗粒浓度骤增（如铁含量＞50ppm），可能提示元件磨损，需同步排查故障源并换油。

纤维 / 胶状物：

油液中出现肉眼可见的纤维、橡胶碎屑或胶状物质，表明密封件老化或外界杂质侵入，需立即换油并清洁系统。

四、设备运行状态反馈

1. 系统异常响应

压力波动：

运行中压力不稳定（波动超过设定值 ±5%），可能因油液黏度下降或污染导致阀口卡滞，需检查油液状态。

执行元件动作迟缓：

液压缸 / 马达响应变慢、速度波动大，可能是油液黏度降低或空气混入（油液乳化时易含气泡）。

2. 温度与噪音异常

油温过高：

相同工况下油温比正常升高 10℃以上，可能因油液黏度下降导致内泄漏增加，需检测黏度及酸值。

异常噪音：

液压泵出现啸叫（吸空）或马达异响，可能因油液污染导致部件磨损，需结合颗粒检测判断是否换油。

五、换油周期参考

1. 按运行时间设定

一般液压系统：每 2000~3000 小时更换一次。

高精度试验台（如伺服系统）：每 1000~1500 小时更换，或根据污染度检测提前更换。

2. 按工况环境调整

高温环境（＞55℃）或高粉尘场合：换油周期缩短 50%。

频繁启停或高压冲击工况：每 1000 小时检测油液性能，达标则延长至 1500 小时更换。

六、换油注意事项

彻底排油：

停机后趁热放油（油温 40~50℃时杂质易排出），拆卸油箱底部放油塞，并用压缩空气吹扫管路残留油液。

系统清洁：

换油时清洗油箱、过滤器及管路，避免旧油杂质残留（禁用棉纱擦拭，可用面团黏附杂质）。

油品匹配：

更换同品牌、同型号液压油，不同油品混用前需做相容性测试（如混合后黏度、酸值变化＜5%）。